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Kanban

In: Business and Management

Submitted By alexrmzp
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Sistemas Kanban
¿Qué es Kanban?
El nombre Kanban se refiere a las etiquetas que se ponen a las piezas y productos para identificarlas durante los diferentes procesos de fabricación y transporte en las empresas, no obstante la filosofía Kanban abarca un terreno mucho más amplio que explicaremos ahora.
La metodología Kanban está enfocada a crear un sistema de producción más efectivo y eficiente, enfocándose principalmente en los campos de la producción y la logística.
Los sistemas Kanban consisten en un conjunto de formas de comunicarse e intercambiar información entre los diferentes operarios de una línea de producción, de una empresa, o entre proveedor y cliente. Su propósito es simplificar la comunicación, agilizándola y evitando errores producidos por falta de información.
El ejemplo más común de “Kanban” son las etiquetas que se les incorporan a los productos mientras son fabricados, para que posteriormente quede identificado a dónde tienen que enviarse o qué características tiene.
Los “Kanban” también pueden ser ordenes de trabajo, es decir, incluir información acerca nos dé información acerca de qué operaciones se deben hacer y con cada producto, en qué cantidad, mediante qué medios y como transportarlo.
En la actualidad, en la mayoría de empresas se han automatizado los métodos Kanban, de forma que, por ejemplo, se pueden colocar etiquetas con códigos de barras o QR que, de forma informatizada, al pasar los productos por cada punto de control, el sistema los localiza automáticamente y da las órdenes necesarias para que cada ítem llegue a su destino.

Principios de KANBAN
El sistema Kanban funciona bajo ciertos principios, que son los que a continuación se enumeran 1. Eliminación de desperdicios 2. Mejora continua 3. Participación plena del personal 4. Flexibilidad de la mano de obra 5. Organización y visibilidad
Tipos de Kanban
Estos son algunas de las formas de implementar un sistema Kanban: 1. Etiquetas de transporte con información de lo que contiene cada paquete y su destino. 2. Etiquetas de fabricación con información de las características del producto a fabricar. 3. Etiquetas con cualquier otro tipo de información relevante para la realización de las actividades.
Estas etiquetas pueden estar en formato tradicional (escritas a mano o a máquina), o bien incluir la información codificada en códigos numéricos, o en formato de código de barras / código QR para ser leídas por un lector conectado a un ordenador.

Ventajas de usar sistemas Kanban
Ventajas en los procesos productivos: * Aumenta la flexibilidad de los procesos de producción y transporte. * Si se usa un sistema informatizado, permite conocer la situación de todos los ítems en cada momento y dar instrucciones basadas en las condiciones actuales de cada área de trabajo. * Prevenir el trabajo innecesario y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Ventajas en las operaciones logísticas: * Mejor control del stock de material. * Posibilidad de priorizar la producción: el tipo de producto con más importancia o urgencia se pone primero que los demás. * Se facilita el control de material.

Consideraciones antes de implantar Kanban y seguimiento continuo.
Verificar que siempre todo el personal (nuevos ingresos todos niveles) unifique criterios, lenguaje usado dentro de la empresa y esté familiarizado con:
1. Sistema de programación de producción de ensambles y el desarrollo del sistema de producción mixto y etiquetado.

2. Ruta establecida de Kanban que refleje el flujo de materiales, implicando la designación de lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, haciendo obvio cuando el material esta fuera de su lugar o no se tenga en existencia.
3. El uso de Kanban está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños, todo el personal debe practicar y estar consciente de esta forma de producir.
4. Los artículos de valor especial deberán ser tratados en forma diferente.
5. Mantener buena comunicación encadenada desde el departamento de ventas a producción sin saltarse ninguna etapa del proceso evitando información distorsionada, más aún para aquellos artículos cíclicos de temporada que requieren alta producción en corto tiempo. La buena comunicación y colaboración entre la Empresa y Proveedores es fundamental.
6. Mantener el sistema Kanban actualizado y mejorarlo continuamente para reducir el WIP (Trabajo en proceso = Work in Progress)

Cómo implementar un sistema Kanban
Esta herramienta se implementa mediante 4 fases:
Fase 1
Diseñar el sistema Kanban que se usará posteriormente y formar al personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usarlo.
Fase 2
Implementar Kanban en aquellas líneas de producción y actividades con más actividad, donde se generan más problemas o donde sea más importante evitar fallos y retrasos. El entrenamiento con el personal debe continuar en la línea de producción.
Fase 3
Implementarlo en el resto de actividades. Se deben tomar en cuenta las opiniones de los trabajadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema.
Fase 4
En la última fase debe realizar la revisión del sistema Kanban, para mejorarlo en base a la experiencia previa.

La herramienta Kanban se basa en unas reglas y consejos que deben cumplirse para poder implementarla correctamente: * La primera de las reglas es que no se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes, La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. * La segunda regla es que los procesos subsecuentes requerirán solo lo necesario. Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. * La tercera nos dice que hay que producir solo la cantidad de producto requerida por el proceso siguiente, por lo que se debe restringir la producción a lo requerido y fabricar según llegue el pedido. * La cuarta regla afirma que hay que optimizar la producción, de manera que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. * En la quinta regla lo que se pretende es evitar las especulaciones: No vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar más material la siguiente vez. Tampoco, el proceso subsecuente puede preguntarle al proceso anterior si podría empezar el siguiente lote un poco más temprano. Es muy importante que esté bien balanceada la producción. * La sexta y última regla sirve para estabilizar y racionalizar los procesos. El trabajo defectuoso existe si el trabajo no está estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.…...

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...Today's Kanban research is the modern equivalent of yesterday's economic order quantity research." Do you agree? Explain your answer. Economic Order Quantity means the order amount that minimizes all the inventory holding costs and ordering. Kanban aligns inventory levels with actual consumption. The two systems help find the level of inventory that would reduce the holding and ordering costs. Kanban is a demand forecasting system that order on demand and economic order quantity orders on demand for the product that are sold and delivered at the point where inventory reaches zero. The two are based on assumption of lead-time, demand, purchase price, and costs are all constant. Kanban limits overproduction and demand is driven and it helps to relieve problems in production and overstock. I do agree that Kanban is the modern equivalent of economic order quantity because both means the same but Kanban is more of an updated version of economic order quantity. 2. There is considerable evidence that getting the correct operating conditions is more important than the choice between MRP, kanban, or reorder point methods in the MPC system. How general do you believe this situation to be? I work at a production industry and I do agree that operating conditions are more important than MRP, Kanban, and reorder point methods in the MPC system. In a production system good operating conditions are very important and with good workers who know the process and can perform their job......

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